Царство крючков

— Мы каждый год платили за аренду заводу «Стелла» девять миллионов в год, а все это хозяйство приобрели за шесть, — рассказывает генеральный директор и создатель научно-производственной фирмы «МТ-МОДУЛЬ» Андрей Титов. — Площадь этой территории — 1,7 гектара, даже собственный прудик имеется — мы там шашлыки жарим.

Интервью с Андреем Титовым: «Хотел пройти в Думу без мешков денег»

В собственные владения в промзоне на окраине Солнечногорска возглавляемая Титовым компания переехала в этом году, но корни и персонал остались зеленоградскими. До этого «МТ-МОДУЛЬ» двадцать лет базировался в нашем городе и числился в окружной инспекции ФНС одним из основных налогоплательщиков — редкий случай для компании, по формальным критериям подходящей под статус предприятия малого бизнеса.

Владения «МТ-МОДУЛЬ» — это пара кирпичных двухэтажек и несколько ангароподобных строений. Когда в советское время здесь располагалась пилорама, сложно было даже представить, что в будущем тут будут производить продукцию для таких мировых брендов как Dirol, Kodak и Panasonic.

Стены в кабинете Андрея Титова завешаны рамками с грамотами, дипломами и благодарственными письмами. Впрочем, по поведению его хозяина чувствуется, что стихия директора «МТ-МОДУЛЬ» — это не офис, а производство. Экскурсию по цехам предприятия Титов проводит с энтузиазмом ребенка, которому представился случай показать гостям свои игрушки.

Основные виды сырья, которое использует «МТ-МОДУЛЬ» для изготовления своей продукции — это труба, проволока и металлический лист. На первом этапе их разрезают, а также, если требуется, просверливают и варят, превращая в заготовки для будущих изделий.

В месяц «МТ-МОДУЛЬ» потребляет 10–20 тонн трубы и металлического листа и около 40 тонн проволоки. В день нашей экскурсии запас проволоки уже подходил к концу — оставалось всего несколько катушек.

Проволоку помещают на специальный «конвейер». Там ее разматывают, распрямляют и разрезают на куски.

Получившиеся прутья разной длины и толщины раскладывают по ячейкам стеллажа. Оттуда их забирают рабочие, которые используют эти заготовки для производства различных изделий.

Металлические листы режут в отдельном цехе на аппарате плазменной резки. Оператор с помощью компьютера задает форму детали, которую надо вырезать, и аппарат работает по этой модели.

Стоит такой аппарат около миллиона рублей. Половину его стоимости предприятию в рамках программы поддержки малого бизнеса компенсировало правительство Москвы.

Из этих листов вырезано по несколько десятков «замков» для полок, которые будут висеть в магазинах «Детский мир».

Заготовки из трубы, проволоки и металла поступают в основной цех, где, соединенные друг с другом, приобретают вид полноценных изделий. Здесь оборудовано около тридцати механизированных рабочих мест: вдоль одной стены станки для сварки, вдоль другой — для гибки. Одновременно в этом цехе может производиться до 20 различных изделий.

Вот, например, аппарат точечной сварки, который приваривает детали одновременно в шести–восьми точках. Так отдельные куски проволоки постепенно превращаются в корзину для супермаркета.

А здесь заготовки из проволоки сгибаются в крючки.

Директор «МТ-МОДУЛЬ» знает на своем предприятии каждый станок и может рассказать историю появления в цехе любого агрегата.

— Вот этот станок мы купили за 3 тысячи рублей, вложили еще 15 и поставили на службу. Аналог зарубежного производства стоит под миллион, — говорит Андрей Титов. — В 90-е годы станки с закрывшихся заводов иногда просто выбрасывали на помойку, иногда продавали по цене лома. Мы их скупали, ремонтировали — и вот они уже 20 лет работают.

Несмотря на возраст по функциональности и безопасности эти станки не уступают современным собратьям, уверяет Титов. Ну, разве что выглядят не так презентабельно.

Главный раритет «коллекции» — немецкий станок 1935 года — как раз из тех, что получили вторую жизнь, будучи вытащенными из помойки. По сей день он благополучно штампует крючки и готовится отпраздновать 80-летний юбилей.

Предмет особой гордости Андрея Титова — несколько станков для гибки. Рабочий вставляет в один из них пять прутов, нажимает педаль, и станок сгибает их в форму буквы «П» с длинными ногами и узкой перекладиной. Процедура занимает пару секунд.

— Он гнет пять штук за две секунды, представляете?! А робот за 5 миллионов гнет одну деталь 15 секунд! — с восторгом рассказывает Титов. — Можете сами сравнить производительность. Одна немецкая компания несколько лет пыталась продать нам своих роботов. Когда ее представители приехали к нам и увидели этот станок, они сказали: «Да, вам наши роботы не нужны».

Станки для гибки — абсолютное ноу-хау «МТ-МОДУЛЬ». Говорят, даже конкуренты, видевшие эти аппараты в работе, не могут понять, как они устроены, и продолжают покупать дорогостоящую технику у иностранных производителей.

Правда, один подобный робот у «МТ-МОДУЛЬ» все же есть. Его преимущество в том, что по заданной программе может он согнуть деталь любой формы. Это актуально, когда требуются изделия с закруглениями: например, держатели для пузырьков, используемых в капельнице, или крючки для школьных парт.

— Крючки мы делаем уже 15 лет. Около миллиона в год. Все портфели в России висят на наших крючках, — с гордостью рассказывает Титов. — Правда, в этом году заказ ушел в Китай. И это как раз одна из причин, по которой я хотел идти в Мосгордуму. Считаю, что при распределении госзаказов местные компании должны иметь приоритет.

После знакомства с историей большинства местных станков становится понятно, почему «МТ-МОДУЛЬ», выпускающий не самую высокотехнологичную продукцию, позиционирует себя как научно-производственная фирма. Возможности компании в деле «станкостроения» уходят корнями в биографию ее основателей. Дело в том, что Андрей Титов и все его заместители (а по совместительству друзья) по образованию — учителя труда. Выпустившись из пединститута в конце 80-х, поработать по специальности они толком не успели, зато в 91-м году вчетвером открыли фирму по производству сетки рабица. Поставили несколько станков под открытым небом на территории завода «Ксенон» близ Пятницкого шоссе и начали плести сетку. Одним из заказчиков забора для собственного дома оказался директор российского отделения компании Wrigley, известного производителя жвачек.

— Вскоре этой компании понадобилось изготовить такой подвесной стендик для жвачек — вроде тех, что в супермаркетах у касс висят — три пластины и проволочный каркасик. И директор Wrigley вспомнил о ребятах, которые ставили ему заборчик, — говорит Титов. — Позвонил нам, говорит: «Можете такое сделать?» — «А сколько надо?» — «100 тысяч». — «Ооо! Можем!»

— В Москве таких производств тогда не было, но мы же учителя труда — изучали технологию, знали, где что производится, — продолжает директор «МТ-МОДУЛЬ». — Поехали на ближайший сталепрокатный завод в Орел, там в цехе ширпротреба делали сушки для тарелок. Заказали то, что нам надо — забрали. Теперь надо покрасить. Где у нас порошковая покраска? НИИТ Автопром на «Автозаводской». Покрасили — готово. Продали американцу по 3 доллара за штуку — получили 300 тысяч долларов.

После этой истории Андрей Титов перешел на работу в Wrigley на должность начальника производственного отдела. Говорит, что там его «кинули» — не заплатили обещанные проценты от будущих заказов на торговое оборудование. Тогда Титов уволился и создал «МТ-МОДУЛЬ».

— Первым делом поехал в Dirol — компанию-конкурент Wrigley, — вспоминает предприниматель. — Привез образец продукции, говорю: «Не нужны такие штуки?» Они — мне: «О, а мы как раз ищем, где бы их сделать!» Вслед за Dirol появилась Varta — крупный производитель батареек, потом две российские компании... У друзей Титова дела с производством сетки рабица тем временем шли все хуже и хуже, и к 98 году все они постепенно перебрались в «МТ-МОДУЛЬ». Об их дружбе можно снимать кино: директор и его заместители вместе не то, что с первого класса — с детского сада.

— Мы еще на горшках вместе сидели, — шутит Титов. — Потом 842-я школа, потом пед. Трое из нас даже в одном доме жили!

В общем, неудивительно, что своих замов Титов зовет не иначе, как Толик, Олег и Серега.

Работа в цехах «МТ-МОДУЛЬ» кипит в две смены: первая начинается в 7 утра, вторая заканчивается в 11 вечера. Тишина наступает здесь только ночью. Все остальное время, за исключением еще, может быть, обеденного перерыва, здесь стоит шум нескольких десятков работающих станков, перебиваемый разносящейся из динамиков музыкой. Разговаривать сложно — даже, стоя рядом с человеком, приходится сильно повышать голос, чтобы он тебя услышал.

— Это они специально музыку включают, чтобы директора не слышать, — улыбается Титов. — Ой, отойдите, пожалуйста, там погрузчик едет.

Цех со станками для варки и гибки напоминает муравейник: люди снуют туда сюда, переходя от станка к станку и перенося за собой заготовки, по узкому проходу курсирует погрузчик, который вывозит готовую продукцию... Постороннему человеку все это может показаться страшным хаосом, но на самом деле так выглядит идеальная организация труда.

— Каждый работник владеет всеми станками в своем цехе, — поясняет Титов. — Утром бригадир распределяет между ними задания: ты сегодня делаешь столько-то таких изделий, столько-то таких. Когда закончишь, начинаешь заниматься этим. Так что каждый человек действует по индивидуальной программе, и никто ни секунды не стоит без дела.

Работа этой системы поддерживается благодаря придуманной Титовым и его партнерами системе мотивации. Рабочие на «МТ-МОДУЛЬ» получают небольшой фиксированный оклад, к которому в зависимости от количества выработанной продукции добавляются премии, составляющие по 200–300 и даже 400 процентов от оклада. Кроме того, еще с 90-х годов на предприятии существуют доплаты многодетным родителям, некурящим сотрудникам и так далее.

Главная же изюминка системы мотивации — фирменные знаки трех степеней, которыми награждают ценных работников. Знаки 3-й степени вручаются рабочим, проработавшим на предприятии пять лет, 2-й — мастерам, бригадирам, инженерам, 1-й — учредителям и тем, кто принимал участие в становлении компании. Знаки представляют из себя дорогостоящее ювелирное изделие, созданное по подобию звезды ордена Святого Владимира царских времен. Это дань увлечению Андрея Титова фалеристикой — изучением и коллекционированием значков и медалей.

Впрочем, для награжденных сотрудников знак — это не просто дорогая безделушка с символикой компании, но и ежемесячная прибавка к зарплате (не только к окладу, но и к премиям) — до 15 процентов в зависимости от степени.

Но вернемся к производству. На этом участке как раз изготавливают «рамочки» для ценников и другую подобную продукцию из пленки.

На стенах основного цеха развешаны образцы готовой продукции, с которыми работники могут свериться в процессе изготовления.

Шаблоны изделий, которые сейчас не производятся, складируются в отдельном помещении. Технологию их производства разрабатывают сами инженеры «МТ-МОДУЛЬ». Всего в «портфеле» компании технологические пакеты около 800 изделий.

Годовые объемы производства измеряются сотнями тысяч единиц продукции: около полумиллиона сетчатых изделий (вроде корзин для супермаркетов), более 700 тысяч мини-стендов — на профессиональном языке это называется дисплеем — для мелкой продукции в магазинах. А помимо этого стеллажи, полки, держатели для ценников, крючки и много чего еще. Без торгового оборудования, производимого предприятием, не обходится практически ни один магазин в России, утверждает Титов.

Есть и более экзотические заказы: например, параболические антенны или гандбольные ворота — в прошлом году «МТ-МОДУЛЬ» поставил почти 1,5 тысячи таких ворот в школы Краснодарского края. А еще главный инженер компании Анатолий Полищук по просьбе главного дорожного общественника Зеленограда Константина Антоновича разработал индивидуальный проект держателя для мигающих знаков пешеходного перехода на Савелкинском проезде и Московском проспекте.

Когда изделие получило окончательную форму, оно направляется на покраску. В покрасочном цехе две одинаковые камеры. За счет электростатики частицы порошковой краски прилипают к металлу. Потери краски составляют 1–2 процента, все остальное засасывается в камеру и затем по трубе снова подается к «кисточке».

После этого изделия 20 минут в печи, остывают и едут дальше.

Дальше — это в цех, где производится комплектация и упаковка изделий. А если надо, то и обклейка предоставленными заказчиком материалами.

Склада в привычном понимании этого слова у «МТ-МОДУЛЬ» нет.

— Все, что здесь лежит, было произведено вчера-позавчера, — показывает Андрей Титов. — Если бы вы приехали рано утром, тут бы пройти было бы невозможно. Сейчас почти все развезли, а к вечеру помещение опять заполнится.

На улице рабочие загружают последние на сегодня грузовики готовой продукцией, которая вскоре разъедется по магазинам в разных регионах страны.

— Все, что здесь было создано, мы создали без единого кредита, — говорит Титов. — Насчет кредитов это моя принципиальная позиция. Найди заказ, найди возможность сделать его без денег, подпиши контракт, получи предоплату и из этой предоплаты всем заплати. А то, что заработал, вложи в развитие. И никаких выводов денег за границу! Все мои рубли и копейки здесь. И работают на предприятии только местные жители. Когда мы переехали из Зеленограда в Солнечногорск, ни один сотрудник не ушел! Мы платим людям зарплату, мы платим здесь налоги. То, что хорошо для окружающих, хорошо для нас. И наоборот.

Павел Чукаев. Фото Василия Повольнова